O que é Just-in-Time (JIT)?
O sistema de estoque just-in-time (JIT) é uma estratégia de gerenciamento que alinha os pedidos de matérias-primas dos fornecedores diretamente com os cronogramas de produção. As empresas empregam essa estratégia de inventário para aumentar a eficiência e diminuir o desperdício, recebendo mercadorias apenas quando elas precisam para o processo de produção, o que reduz os custos de estoque. Esse método exige que os produtores prevejam a demanda com precisão.
O sistema de inventário JIT contrasta com estratégias just-in-case, em que os produtores mantêm estoques suficientes para ter produto suficiente para absorver a demanda máxima do mercado.
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Principais Takeaways
- O sistema de inventário just-in-time (JIT) é uma estratégia de gerenciamento que minimiza o inventário e aumenta a eficiência.A fabricação just-in-time (JIT) também é conhecida como Sistema de Produção Toyota (TPS) porque o fabricante de automóveis Toyota adotou o sistema O Kanban é um sistema de agendamento frequentemente usado em conjunto com o JIT para evitar excesso de capacidade do trabalho em processo. O sucesso do processo de produção do JIT depende de produção constante, acabamento de alta qualidade, sem quebra de máquinas e fornecedores confiáveis.
Como o Just-in-Time (JIT) funciona
Um exemplo de sistema de inventário JIT é um fabricante de automóveis que opera com baixos níveis de estoque, mas depende fortemente de sua cadeia de suprimentos para entregar as peças necessárias para fabricar carros, conforme a necessidade. Consequentemente, o fabricante solicita as peças necessárias para a montagem dos carros, somente após o recebimento de um pedido.
Para que a manufatura JIT seja bem-sucedida, as empresas devem ter produção constante, mão-de-obra de alta qualidade, máquinas de fábrica sem falhas e fornecedores confiáveis.
Os sistemas de produção JIT reduzem os custos de estoque porque os fabricantes não precisam pagar os custos de armazenamento. Os fabricantes também não terão estoque indesejado se um pedido for cancelado ou não for atendido.
Vantagens do sistema de inventário Just-in-Time (JIT)
Os sistemas de inventário JIT têm várias vantagens sobre os modelos tradicionais. A produção é curta, o que significa que os fabricantes podem mudar rapidamente de um produto para outro. Além disso, esse método reduz os custos, minimizando as necessidades do armazém. As empresas também gastam menos dinheiro em matérias-primas porque compram recursos suficientes para produzir os produtos encomendados e não mais.
Desvantagens do sistema Just-in-Time
As desvantagens dos sistemas de inventário JIT envolvem possíveis interrupções na cadeia de suprimentos. Se um fornecedor de matérias-primas sofrer uma avaria e não puder entregar as mercadorias em tempo hábil, isso poderá atrasar todo o processo de produção. Um pedido inesperado repentino de mercadorias pode atrasar a entrega dos produtos acabados aos clientes finais.
Considerações especiais: agendamento Kanban para just-in-time (JIT)
O Kanban é um sistema de agendamento japonês que é frequentemente usado em conjunto com a manufatura enxuta e o JIT. Taiichi Ohno, engenheiro industrial da Toyota, desenvolveu o kanban em um esforço para melhorar a eficiência da fabricação. O sistema destaca as áreas problemáticas medindo os tempos de lead e de ciclo em todo o processo de produção, o que ajuda a identificar limites superiores para o estoque de material em processo, a fim de evitar excesso de capacidade.
Exemplo de Just-in-Time
Famosa por seu sistema de inventário JIT, a Toyota Motor Corporation só solicita peças quando recebe novos pedidos de carros. Embora a empresa tenha instalado esse método na década de 1970, foram necessários 15 anos para aperfeiçoá-lo.
Os termos fabricação de ciclo curto, usados pela Motorola, e fabricação de fluxo contínuo, usados pela IBM, são sinônimos do sistema JIT.
Infelizmente, o sistema de estoque JIT da Toyota quase paralisou a empresa em fevereiro de 1997, após um incêndio no fornecedor de peças automotivas de propriedade japonesa Aisin dizimou sua capacidade de produzir válvulas P para os veículos da Toyota. Como a Aisin é a única fornecedora dessa peça, seu desligamento de uma semana levou a Toyota a interromper a produção por vários dias. Isso causou um efeito cascata, onde outros fornecedores de peças da Toyota também tiveram que fechar temporariamente porque a montadora não precisou de suas peças durante esse período. Consequentemente, este incêndio custou à Toyota 160 bilhões de ienes em receita.
